? ? ? ?煉焦生產(chǎn)是典型的能源再生加工和熱能的再回收利用過程，焦炭和煉焦是其主要的能源產(chǎn)品。高效回收利用在煉焦過程中產(chǎn)生的顯熱，是焦化行業(yè)節(jié)能降耗、建設綠色焦化的方向，也是焦化企業(yè)可持續(xù)發(fā)展的重要途徑。通過對煉焦過程熱量散失分析看出：其中紅焦所含顯熱占37%；荒煤氣帶走余熱占36%，煙道廢氣帶走熱量占16%，焦爐爐體表面散熱占11%。
? ? ? ?工程院徐匡迪院士在2014年報告中指出：目前鋼鐵企業(yè)尚有30%的顯熱、顯能未被回收利用。其中，焦化過程約有50千克/噸焦。這意味著，在2013年國內焦化行業(yè)煉焦生產(chǎn)過程中有：47600萬噸（機焦）*50千克/噸焦*0.971千克標煤/千克=2311萬噸標煤的顯熱未被回收利用。
? ? ? ?目前世界焦化行業(yè)傳統(tǒng)的方法是噴灑大量的70℃—75℃的循環(huán)氨水，循環(huán)氨水吸熱而大量揮發(fā)，使荒煤氣溫度得以降低，進入后續(xù)煤化工產(chǎn)品回收加工工段。這樣的結果是，荒煤氣帶出的熱量被白白浪費掉，既流失了荒煤氣熱能，還增加了水資源的消耗。
? ? ? ?早在上世紀70年代，首鋼、太鋼采用水夾套上升管，夾套內冷卻水吸收荒煤氣所攜帶的熱量而汽化，產(chǎn)生蒸汽，實現(xiàn)熱能的回收利用，簡稱為“焦爐上升管汽化冷卻裝置”并相繼在武鋼、馬鋼、鞍鋼、漣鋼、北京焦化廠、沈陽煤氣二廠、本鋼一鐵和平頂山焦化廠等多家企業(yè)得到應用。北京焦化廠在上升管體卷邊結構、焊接方法方面進行了多項改進，仍不能完全解決上升管的筒體焊縫拉裂、漏水、漏汽等問題，運行幾年后終因系統(tǒng)安全穩(wěn)定性、運行成本等方面原因紛紛停用。據(jù)悉國內運行時間最長的本鋼一鐵也由于2008年4.3m焦爐拆除而終止了該項技術的使用。焦爐上升管汽化冷卻裝置在我國的應用經(jīng)歷了發(fā)展、停滯、再研發(fā)、再停滯的過程。研究的技術主要集中在導熱油夾套管、熱管、鍋爐和半導體溫差發(fā)電等技術。但這些技術均不能滿足現(xiàn)場工況要求，效率低、壽命短、易結焦積炭。
? ? ? ?河北漢堯環(huán)?？萍脊煞萦邢薰炯夹g人員不斷總結原有工藝并結合實際通過三年多研究，取得了一系列進展和技術突破。通過分析原有裝置所有弊病的前提下，另辟途徑，對材料、結構工藝上做了系統(tǒng)研發(fā)，在高效率、長壽命、高穩(wěn)定、高可靠、低成本上取得了突破，目前已完成了前期研發(fā)、方案的審查、導熱方式的選擇、導熱材料的選擇、換熱裝置的研發(fā)與制作，已經(jīng)開發(fā)出新型的余熱回收裝置。并且經(jīng)過多次中試，取得了比較滿意的效果。
? ? ? ?今天，隨著干熄焦和焦爐煙道廢氣余熱鍋爐技術的成熟，煤在干餾過程中產(chǎn)生的高溫荒煤氣的余熱回收與利用就成為焦化行業(yè)節(jié)能增效關注的焦點。理論計算和各種實驗裝置的試驗數(shù)據(jù)均表明，每生產(chǎn)1噸紅焦，焦爐上升管管段的高溫荒煤氣余熱回收后至少能產(chǎn)生0.8MPa蒸汽0.1噸，2015年我國生產(chǎn)焦炭4.48億噸，如其荒煤氣余熱全部得到回收，則至少可回收4480萬噸0.8MPa蒸汽，折合標煤約424萬噸，年可減排二氧化碳1102萬噸，二氧化硫10.2萬噸，氮氧化物3.0萬噸，節(jié)能減排潛力巨大。
